Embora o planejamento e a programação da manutenção andem de mãos dadas quando se trata de promover o tempo de atividade ideal do equipamento e a produtividade da fábrica,
são atividades distintas.
Essencialmente, os gerentes de manutenção preparam o caminho para uma programação eficaz, preparando ordens de serviço que descrevem o plano para as tarefas de manutenção preventiva que precisam ser realizadas. Os detalhes das ordens de serviço geralmente incluem instruções e/ou manuais que explicam como o trabalho deve ser realizado, o tempo que deve levar, as peças necessárias e as habilidades técnicas exigidas, para citar alguns exemplos. Depois que essas ordens de serviço são criadas, a programação da manutenção pode começar. Nessa etapa, o gerente de programação atribui tarefas específicas a serem concluídas em uma data específica pelo técnico disponível para fazer o trabalho.
Erros comuns de planejamento de manutenção
Considerando a importância do planejamento da manutenção, é essencial garantir que ele seja feito de forma impecável. No entanto, os planejadores de manutenção geralmente cometem erros ao lidar com suas muitas tarefas, especialmente quando os negócios estão em expansão e as fábricas estão produzindo mais produtos.
Em uma postagem separada, explicamos a função do
programação de manutenção e os principais erros a serem evitados. Agora vamos examinar a manutenção comum
planejamento erros.
Planejamento manual das atividades de manutenção. Muitas organizações recorrem a um sistema ERP, como o SAP, e ao módulo SAP Plant Maintenance (SAP PM) para o planejamento e a programação da manutenção, mas muitas ignoram a oportunidade de aumentá-lo com a automação. O planejamento com o SAP PM exige a preparação de cada ordem de serviço individual com vários detalhes. Por exemplo, uma tarefa final de planejamento na preparação da manutenção preventiva para a programação é verificar o estoque e o tempo de resposta do fornecedor para as peças de reposição. Quando realizadas manualmente, essas tarefas consomem muito tempo e os erros podem fazer com que as peças não estejam disponíveis quando um técnico estiver programado para concluir o trabalho.
Duplicação de ordens de serviço. É tedioso gerenciar as ordens de serviço e manter a lista de pendências limpa no SAP. Como resultado, não é incomum que o sistema mostre ordens de serviço duplicadas para manutenção preventiva devido à falta de trabalho. Por exemplo, se uma tarefa mensal de lubrificação não foi realizada em fevereiro, a lista de pendências mostraria duas ordens de serviço em março: a que não foi realizada e a nova. Uma delas deve ser cancelada. É importante detectar esse problema e, em seguida, fechar a ordem de serviço duplicada no SAP.
Não priorizar a manutenção preventiva. A manutenção corretiva e de avarias é fundamental quando ocorre. No entanto, quando ela se sobrepõe e força uma significativa despriorização da manutenção preventiva, causa um enorme estresse para os planejadores e programadores fazerem uma triagem rápida das situações - sem contar os reparos dispendiosos, o tempo de inatividade não planejado e a redução da produtividade. Isso é agravado pela dependência de ordens de serviço em papel, o que torna difícil para os planejadores de manutenção garantir que as tarefas de manutenção preventiva ocorram de forma oportuna e regular. Em vez de permitir um acúmulo de manutenção preventiva, é melhor que os planejadores apliquem um esquema de priorização, aumentando a prioridade das tarefas que não foram realizadas um determinado número de vezes e/ou com base na criticidade do equipamento.
Planejamento com a cadência errada. As tarefas de manutenção preventiva geralmente são programadas na cadência errada, desperdiçando recursos de manutenção, inclusive peças, materiais e tempo dos técnicos. É importante considerar as métricas e as condições de desempenho do equipamento como parte do planejamento, mas é ainda mais importante basear os planos de manutenção na criticidade do equipamento ou componente. Outro erro é agrupar todas as tarefas de manutenção preventiva. Considerando que a manutenção preventiva se aplica a algo entre 5% e 11% dos componentes do equipamento, não faz sentido programar todas essas tarefas para o mesmo período de tempo. Na verdade, é muito caro planejar uma grande parada da linha de produção para reparar e substituir vários componentes em alguns dias - muitos dos quais não precisarão de reparo ou substituição nesse intervalo.
Ignorar as recomendações do fabricante do equipamento. Os fabricantes de equipamentos fornecem recomendações valiosas sobre os intervalos ideais de manutenção, procedimentos de serviço e peças de reposição. Ao analisar as recomendações dos fabricantes de equipamentos, os planejadores de manutenção podem facilmente ignorar essas orientações, levando a falhas prematuras do equipamento, desempenho abaixo do ideal e até mesmo violações da garantia.
Dificuldade em coletar dados para análise. O trabalho de um planejador é dificultado sem um histórico de dados de falhas e reparos no SAP para análise. Esse histórico vem da captura de detalhes sobre cada tarefa de manutenção realizada, incluindo a duração da tarefa, as peças e os materiais usados, as ferramentas necessárias etc. No caso de uma pane ou reparo corretivo, são necessários detalhes sobre a causa da falha, as tarefas de trabalho concluídas para corrigir o problema, o tempo necessário para realizar o reparo e muito mais.
Para aumentar o desafio dos dados, é preciso trabalhar com ordens de serviço em papel. Não apenas o desafio de capturar anotações completas, mas também a tediosa tarefa de abrir, atualizar e fechar cada ordem de serviço individualmente no SAP para inserir os dados. É compreensível que as pessoas encontrem atalhos, o que significa que algumas informações podem ser omitidas. Mesmo quando todas as informações são capturadas, os dados nos campos de texto aberto no SAP podem variar muito, dependendo de quem está inserindo as informações, tornando quase impossível analisar esses dados com as ferramentas do sistema.
Não aproveitar a tecnologia. O ideal é que as organizações substituam seus processos baseados em papel por soluções que garantam uma trilha precisa e completa de dados históricos que possam ser analisados com soluções modernas de aprendizado de máquina e inteligência artificial.
Otimize o planejamento da manutenção com o software certo
Com as ferramentas certas, os planejadores de manutenção podem trabalhar de forma mais eficiente e ajudar a garantir o tempo de atividade do equipamento que impulsiona a produtividade de toda a organização. Quando se trata de planejamento, o software certo faz toda a diferença.
Com base em mais de 20 anos de experiência em SAP, gerenciamento de ativos e soluções de manutenção industrial, a Sigga oferece um
Solução de planejamento e programação que se integra perfeitamente ao SAP e ao
preenche lacunas de funcionalidade no SAP PM. Nosso software de planejamento e programação foi desenvolvido para dar suporte ao planejamento de curto prazo de uma ordem de serviço, seja para manutenção preventiva regular ou em resposta a uma notificação de problema. Com essa solução, sua empresa pode executar melhor as atividades de manutenção preventiva, designando o técnico certo para executar as tarefas certas da maneira mais eficiente.
Como complemento, a solução integrada da Sigga
Solução de manutenção móvel torna possível capturar o tempo de trabalho e os detalhes sobre as peças necessárias para que os técnicos possam concluir um trabalho mais planejado e preventivo dentro dos turnos normais de trabalho. Ao mesmo tempo, cria um processo de ciclo fechado que melhora o planejamento futuro das tarefas de manutenção preventiva.
Ao recorrer a soluções de automação como essas, sua organização pode otimizar o planejamento da manutenção, utilizar melhor os recursos de manutenção e minimizar a manutenção de avarias para obter um melhor retorno sobre o investimento em equipamentos de sua fábrica e instalações.
